MIM模具的构造和设计概述

模具构造

1. 模板：开模和合模

2. 冷却管道：多个

3. 导柱

4. 夹具

5. 顶针

6. 滑块：用来控制操作

7. 温度探针

8. 压力转换器

模具组成

通常由一到四个模穴和在模穴闭合和开启方向运动的部件组成。

模具设计

型腔（cavity）

考虑：零件在烧结过程中的收缩而放大了尺寸。

喂料流经路径：从注射剂的喷嘴进入主流道，沿着流道，再通过浇口进入模具的型腔。

在模具中，实际使用的模穴的数目可以为1~40个。多穴模具可以提高注射的效率，减少注射剂的数量，从而降低成本。除了成本，其他最佳模穴数量的决定因素：锁模力，最大注射量或模具维护成本，以及非平衡填充，磨损与穴与穴之前的差异。这些因素可能会导致尺寸的波动，降低产量。

分型线（parting line，PL）

留在零件表面，位于模具合模处的痕迹。

位置不合适可能造成注射过程中轻微的缺陷。缺陷与注射压力和零件尺寸有着直接关系，少量的喂料进入模具运动部分的结合处会产生飞边。去除成本较高，要尽量避免。

主流道（main runner）、流道（runner）和浇口（gate）

主流道：连接注射机喷嘴和流道网络的部分，将熔融的喂料送入型腔。

流道：将熔体通过浇口导向到模穴中。多个穴位时需要采用平衡设计。

浇口：设计在零件、流道或主流道前的小口，用来冷却熔体。太小，喂料流道速度过快导致模具的磨损或粉末-粘结剂之间的分离；太大，需要通过使用螺杆位置来控制冷却过程中喂料的压力，注射速度会降低。此外，浇口的位置选择需要考虑将熔接线最小化。

排气口（vent）

在注射过程中，将压缩的空气推出的地方。典型位置在型腔最后填充处，与浇口位置相对。应该位于型腔最后被填充的部分。理想情况下，排气口不会在零件的表面上留下痕迹。

方法一：当顶针和模具之间的配合比较松时，可以起排气的作用，允许空气从顶针周围的环状间隙中排出。

方法二：使用阶梯形的模具闭合程序，在充模过程中使用很小的锁模力，使得空气从分型线排出，在注射周期的最后，模具则完全被锁紧。

温度控制通道（cooling channel）

模具里面设置的管状的水或油的通道，用来控制模具温度。

对于需要很低温度的粘结剂，可以采用冷却剂进行冷却。另一方面，也可以注射前利用温度控制通道来对模具进行预热。

顶针（ejector pin）

顶针的位置和数目取决于零件的尺寸、粘结剂的强度和模具的复杂性。

滑块（slide）和型芯（core）

这些模具部件在每次开合模具的过程中，做进入和推出模具的运动。