精密铸造的表面粗糙度

一般情况下，精密铸造中的熔模铸造，其表面粗糙度能够达到 Ra3.2 - Ra6.4 。

这一范围的表面粗糙度在许多工业应用中能够满足基础需求，但对于一些对外观要求严苛的零件而言，就需要额外的后处理工序。像抛光、溜光、喷砂、喷丸等工艺，便是为了进一步改善零件外观而采用的。

影响精密铸造表面粗糙度的因素众多

熔模表面粗糙度首当其冲，它与压型表面质量、熔模压制方法及压制工艺参数紧密相关。压型表面质量不佳，会直接反映在熔模表面，进而影响最终铸件的表面状况。而不合适的熔模压制方法和工艺参数，例如压力不足、温度控制不稳定等，都可能导致熔模表面出现缺陷，最终传递到铸件上。

铸件自身的结构特性也对表面粗糙度有影响

铸件表面是以柱状结晶结构网为骨架，耐火材料、添加剂和水等充填其中，干燥焙烧后，表面会存在大小不一的孔隙，这些孔隙直接影响了表面的平整程度。同时，金属液在型中冷却的速度也至关重要。以不锈钢为例，若金属液浇入型中冷却过慢，制得的铸件晶粒会粗大，晶粒间的凹沟就会使铸件表面变得粗糙。此时，对合金进行变质处理，并采用导热性好的锆英石等填料来提高铸件的冷却速度，不失为一种改善表面粗糙度的有效手段。

此外，不锈钢的温度、金属液浇注温度和压头、浇注时真空度等工艺参数，均会对铸件表面粗糙度产生作用。

随着不锈钢温度和金属液浇注温度的升高，金属液充型性能得到改善，但其渗入到表层孔隙中的深度也会增加，进而导致表面粗糙度上升。

MIM 粉末注射成型的优势

1. 零件结构自由度极高：

   MIM 工艺几乎能够实现注塑工艺所能制造的所有结构。借助注射机注射产品坯料，可确保材料充分填充模具型腔，进而实现零件高度复杂的结构。以往传统加工技术需要先制造单个组件再进行组装，而采用 MIM 技术，则可将多个组件整合为一个完整的单一零件，大幅减少加工步骤，简化加工程序。

2. 2. 材料选择范围广泛：

   该工艺几乎能使用绝大部分金属材料。不过，综合考虑经济性与应用广泛性，目前主要应用材料涵盖铁基、镍基、铜基、钛基金属或合金。对于一些特殊场景，只要能制备出相应的金属粉末，基本都可采用 MIM 工艺进行加工制造。

3. 3. 机械强度表现优异：

   MIM 工艺的关键环节是烧结，由于烧结密度十分接近材料的理论密度，使得 MIM 零件的机械性能十分出色。以近年来热门的消费电子和医疗器械的齿轮为例，其机械强度远超粉末压制工艺制造的产品。

4. 4. 尺寸精度良好：

      MIM 工艺通常能达到的公差为目标尺寸的 ±0.3% - ±0.5% ，配合其他加工方式，还能获得更高的尺寸精度，并且尺寸越小，精度越高。

5. 5. 表面粗糙度佳：

      MIM 工艺自然成型的表面粗糙度可达 Ra0.8 左右，而且根据不同材质，还能与多种表面处理工艺相结合，在提升外观的同时，进一步优化机械性能。

6. 6. 材料利用率近乎 100%：

      废料可回收后按比例分批再利用，是一种近乎净成型的金属制造技术，这对于降低生产成本、提高资源利用率具有重要意义。

7. 生产效率高且适合大规模生产：

   使用注射机成型生坯，极大地提高了生产效率，适合大规模生产。同时，注射成型产品的一致性和重复性良好，为大规模工业化生产提供了有力保障。